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चित्र 1. सीएनसी बेंडिंग में, जिसे आमतौर पर पैनल बेंडिंग के रूप में जाना जाता है, धातु को जगह पर क्लैंप किया जाता है और ऊपर और नीचे झुकने वाले ब्लेड सकारात्मक और नकारात्मक फ्लैंज बनाते हैं।
एक विशिष्ट शीट धातु की दुकान में झुकने वाली प्रणालियों का संयोजन हो सकता है। बेशक, झुकने वाली मशीनें सबसे आम हैं, लेकिन कुछ स्टोर झुकने और पैनल फोल्डिंग जैसी अन्य फॉर्मिंग प्रणालियों में भी निवेश कर रहे हैं। ये सभी प्रणालियाँ विशेष उपकरणों के उपयोग के बिना विभिन्न भागों के निर्माण की सुविधा प्रदान करती हैं।
बड़े पैमाने पर उत्पादन में शीट धातु का निर्माण भी विकसित हो रहा है। ऐसे कारखानों को अब उत्पाद-विशिष्ट उपकरणों पर निर्भर रहने की आवश्यकता नहीं है। अब उनके पास प्रत्येक गठन की आवश्यकता के लिए एक मॉड्यूलर लाइन है, जो कोने को बनाने से लेकर दबाने और रोल मोड़ने तक, विभिन्न स्वचालित आकृतियों के साथ पैनल झुकने का संयोजन करती है। इनमें से लगभग सभी मॉड्यूल अपने संचालन को अंजाम देने के लिए छोटे, उत्पाद-विशिष्ट उपकरणों का उपयोग करते हैं।
आधुनिक स्वचालित शीट धातु झुकने वाली लाइनें "झुकने" की सामान्य अवधारणा का उपयोग करती हैं। ऐसा इसलिए है क्योंकि वे आम तौर पर पैनल झुकने के अलावा विभिन्न प्रकार के झुकने की पेशकश करते हैं, जिन्हें सीएनसी झुकने के रूप में भी जाना जाता है।
सीएनसी बेंडिंग (आंकड़े 1 और 2 देखें) स्वचालित उत्पादन लाइनों पर सबसे आम प्रक्रियाओं में से एक बनी हुई है, मुख्यतः इसके लचीलेपन के कारण। पैनलों को एक रोबोटिक बांह (विशेषता वाले "पैर" के साथ जो पैनलों को पकड़ते और हिलाते हैं) या एक विशेष कन्वेयर बेल्ट का उपयोग करके जगह पर ले जाया जाता है। कन्वेयर अच्छी तरह से काम करते हैं यदि शीट को पहले से छेद के साथ काटा गया है, जिससे रोबोट के लिए उन्हें स्थानांतरित करना मुश्किल हो जाता है।
झुकने से पहले दो उंगलियाँ नीचे से भाग के बीच में निकली हुई होती हैं। उसके बाद, शीट क्लैंप के नीचे बैठ जाती है, जो वर्कपीस को नीचे कर देती है और उसे अपनी जगह पर ठीक कर देती है। एक ब्लेड जो नीचे से मुड़ता है वह ऊपर की ओर बढ़ता है, एक सकारात्मक वक्र बनाता है, और एक ब्लेड जो ऊपर से मुड़ता है वह एक नकारात्मक वक्र बनाता है।
बेंडर को एक बड़े "सी" के रूप में सोचें जिसके दोनों सिरों पर ऊपर और नीचे ब्लेड हों। शेल्फ की अधिकतम लंबाई घुमावदार ब्लेड के पीछे की गर्दन या "सी" के पीछे से निर्धारित होती है।
इस प्रक्रिया से झुकने की गति बढ़ जाती है। एक विशिष्ट निकला हुआ किनारा, सकारात्मक या नकारात्मक, आधे सेकंड में बन सकता है। घुमावदार ब्लेड की गति असीम रूप से परिवर्तनशील है, जो आपको सरल से लेकर अविश्वसनीय रूप से जटिल तक कई आकार बनाने की अनुमति देती है। यह सीएनसी प्रोग्राम को मुड़ी हुई प्लेट की सटीक स्थिति को बदलकर मोड़ की बाहरी त्रिज्या को बदलने की भी अनुमति देता है। इन्सर्ट क्लैम्पिंग टूल के जितना करीब होगा, भाग की बाहरी त्रिज्या उतनी ही छोटी होगी और सामग्री की मोटाई से लगभग दोगुनी होगी।
जब झुकने के क्रम की बात आती है तो यह परिवर्तनीय नियंत्रण लचीलापन भी प्रदान करता है। कुछ मामलों में, यदि एक तरफ का अंतिम मोड़ नकारात्मक (नीचे की ओर) है, तो झुकने वाले ब्लेड को हटाया जा सकता है और कन्वेयर तंत्र वर्कपीस को उठाता है और इसे नीचे की ओर ले जाता है।
पारंपरिक पैनल झुकने के नुकसान हैं, खासकर जब सौंदर्य की दृष्टि से महत्वपूर्ण कार्य की बात आती है। घुमावदार ब्लेड इस तरह से चलते हैं कि झुकने के चक्र के दौरान ब्लेड की नोक एक जगह पर नहीं रहती है। इसके बजाय, यह थोड़ा सा खिंचता है, ठीक उसी तरह जैसे प्रेस ब्रेक के झुकने के चक्र के दौरान शीट को कंधे की त्रिज्या के साथ खींचा जाता है (हालांकि पैनल झुकने में, प्रतिरोध केवल तब होता है जब झुकने वाला ब्लेड और बिंदु-से-बिंदु भाग संपर्क करते हैं बाहरी सतह)।
एक अलग मशीन पर मोड़ने के समान, एक घूर्णी मोड़ दर्ज करें (चित्र 3 देखें)। इस प्रक्रिया के दौरान, झुकने वाले बीम को घुमाया जाता है ताकि उपकरण वर्कपीस की बाहरी सतह पर एक स्थान के साथ लगातार संपर्क में रहे। अधिकांश आधुनिक स्वचालित कुंडा झुकने वाली प्रणालियों को डिज़ाइन किया जा सकता है ताकि कुंडा बीम अनुप्रयोग की आवश्यकता के अनुसार ऊपर और नीचे झुक सके। अर्थात्, उन्हें सकारात्मक निकला हुआ किनारा बनाने के लिए ऊपर की ओर घुमाया जा सकता है, नई धुरी के चारों ओर घूमने के लिए पुनः स्थापित किया जा सकता है, और फिर नकारात्मक निकला हुआ किनारा मोड़ा जा सकता है (और इसके विपरीत)।
चित्र 2. एक पारंपरिक रोबोट बांह के बजाय, यह पैनल झुकने वाला सेल वर्कपीस में हेरफेर करने के लिए एक विशेष कन्वेयर बेल्ट का उपयोग करता है।
कुछ घूर्णी झुकने वाले ऑपरेशन, जिन्हें डबल घूर्णी झुकने के रूप में जाना जाता है, विशेष आकार जैसे Z-आकार बनाने के लिए दो बीम का उपयोग करते हैं जिसमें वैकल्पिक सकारात्मक और नकारात्मक मोड़ शामिल होते हैं। सिंगल-बीम सिस्टम रोटेशन का उपयोग करके इन आकृतियों को मोड़ सकते हैं, लेकिन सभी फोल्ड लाइनों तक पहुंच के लिए शीट को मोड़ना आवश्यक है। डबल बीम पिवट बेंडिंग सिस्टम शीट को पलटे बिना जेड-बेंड में सभी बेंड लाइनों तक पहुंच की अनुमति देता है।
घूर्णी झुकने की अपनी सीमाएँ हैं। यदि स्वचालित अनुप्रयोग के लिए बहुत जटिल ज्यामिति की आवश्यकता होती है, तो झुकने वाले ब्लेड के असीमित समायोज्य आंदोलन के साथ सीएनसी झुकना सबसे अच्छा विकल्प है।
रोटेशन किंक की समस्या तब भी होती है जब अंतिम किंक नकारात्मक होती है। जबकि सीएनसी बेंडिंग में बेंडिंग ब्लेड पीछे और बग़ल में घूम सकते हैं, टर्निंग बेंडिंग बीम इस तरह से नहीं चल सकते हैं। अंतिम नकारात्मक मोड़ के लिए किसी को शारीरिक रूप से धक्का देने की आवश्यकता होती है। हालाँकि मानवीय हस्तक्षेप की आवश्यकता वाली प्रणालियों में यह संभव है, यह पूरी तरह से स्वचालित झुकने वाली लाइनों पर अक्सर अव्यावहारिक होता है।
स्वचालित लाइनें पैनल झुकने और मोड़ने तक ही सीमित नहीं हैं - तथाकथित "क्षैतिज झुकने" विकल्प, जहां शीट सपाट रहती है और अलमारियां ऊपर या नीचे मुड़ी होती हैं। अन्य मोल्डिंग प्रक्रियाएं संभावनाओं का विस्तार करती हैं। इनमें प्रेस ब्रेकिंग और रोल बेंडिंग के संयोजन वाले विशेष ऑपरेशन शामिल हैं। इस प्रक्रिया का आविष्कार रोलर शटर बॉक्स जैसे उत्पादों के निर्माण के लिए किया गया था (चित्र 4 और 5 देखें)।
कल्पना कीजिए कि एक वर्कपीस को झुकने वाले स्टेशन पर ले जाया जा रहा है। उंगलियां वर्कपीस को ब्रश टेबल के ऊपर और ऊपरी पंच और निचले डाई के बीच में स्लाइड करती हैं। अन्य स्वचालित झुकने की प्रक्रियाओं की तरह, वर्कपीस केंद्रित है और नियंत्रक को पता है कि फोल्ड लाइन कहां है, इसलिए डाई के पीछे बैकगेज की कोई आवश्यकता नहीं है।
प्रेस ब्रेक के साथ मोड़ करने के लिए, पंच को डाई में उतारा जाता है, मोड़ बनाया जाता है, और उंगलियां शीट को अगली मोड़ रेखा तक आगे बढ़ाती हैं, जैसे एक ऑपरेटर प्रेस ब्रेक के सामने करेगा। ऑपरेशन पारंपरिक झुकने वाली मशीन की तरह, त्रिज्या के साथ प्रभाव झुकने (जिसे चरण झुकने के रूप में भी जाना जाता है) भी कर सकता है।
बेशक, एक प्रेस ब्रेक की तरह, एक स्वचालित उत्पादन लाइन पर एक होंठ मोड़ने से मोड़ रेखा का एक निशान निकल जाता है। बड़ी त्रिज्या वाले मोड़ों के लिए, केवल टकराव का उपयोग करने से चक्र का समय बढ़ सकता है।
यहीं पर रोल बेंडिंग सुविधा काम आती है। जब पंच और डाई निश्चित स्थिति में होते हैं, तो उपकरण प्रभावी रूप से तीन रोल पाइप बेंडर में बदल जाता है। शीर्ष पंच की नोक शीर्ष "रोलर" है और निचले वी-डाई के टैब दो निचले रोलर्स हैं। मशीन की उंगलियां शीट को धकेलती हैं, जिससे एक त्रिज्या बनती है। झुकने और लुढ़कने के बाद, शीर्ष पंच ऊपर और रास्ते से हट जाता है, जिससे उंगलियों के लिए ढाले हुए हिस्से को काम करने की सीमा से बाहर धकेलने की जगह मिल जाती है।
स्वचालित प्रणालियों पर मोड़ तुरंत बड़े, चौड़े वक्र बना सकते हैं। लेकिन कुछ अनुप्रयोगों के लिए एक तेज़ तरीका है। इसे लचीली चर त्रिज्या कहा जाता है। यह एक मालिकाना प्रक्रिया है जिसे मूल रूप से प्रकाश उद्योग में एल्यूमीनियम घटकों के लिए विकसित किया गया है (चित्र 6 देखें)।
प्रक्रिया का अंदाजा लगाने के लिए, इस बारे में सोचें कि जब आप टेप को कैंची के ब्लेड और अपने अंगूठे के बीच सरकाते हैं तो उसका क्या होता है। वह मरोड़ता है. वही मूल विचार परिवर्तनीय त्रिज्या मोड़ों पर लागू होता है, यह केवल उपकरण का हल्का, कोमल स्पर्श है और त्रिज्या बहुत नियंत्रित तरीके से बनती है।
चित्र 3. घुमाव के साथ झुकने या मोड़ने पर, झुकने वाली बीम घूमती है ताकि उपकरण शीट की बाहरी सतह पर एक स्थान के संपर्क में रहे।
एक पतली खाली जगह की कल्पना करें, जिसके नीचे ढाली जाने वाली सामग्री पूरी तरह से समर्थित हो। झुकने वाले उपकरण को नीचे किया जाता है, सामग्री के खिलाफ दबाया जाता है और वर्कपीस को पकड़ने वाले ग्रिपर की ओर बढ़ाया जाता है। उपकरण की गति तनाव पैदा करती है और धातु को एक निश्चित त्रिज्या द्वारा इसके पीछे "मुड़" देती है। धातु पर कार्य करने वाले उपकरण का बल प्रेरित तनाव की मात्रा और परिणामी त्रिज्या निर्धारित करता है। इस आंदोलन के साथ, परिवर्तनीय त्रिज्या झुकने वाली प्रणाली बहुत तेज़ी से बड़े त्रिज्या मोड़ बना सकती है। और क्योंकि एक एकल उपकरण कोई भी त्रिज्या बना सकता है (फिर से, आकार उपकरण द्वारा लगाए गए दबाव से निर्धारित होता है, आकार से नहीं), इस प्रक्रिया में उत्पाद को मोड़ने के लिए विशेष उपकरणों की आवश्यकता नहीं होती है।
शीट मेटल में कोनों को आकार देना एक अनोखी चुनौती पेश करता है। अग्रभाग (क्लैडिंग) पैनल बाजार के लिए एक स्वचालित प्रक्रिया का आविष्कार। यह प्रक्रिया वेल्डिंग की आवश्यकता को समाप्त कर देती है और सुंदर घुमावदार किनारों का निर्माण करती है, जो कि अग्रभाग जैसी उच्च कॉस्मेटिक आवश्यकताओं के लिए महत्वपूर्ण है (चित्र 7 देखें)।
आप एक खाली आकृति से शुरू करते हैं जिसे काटा जाता है ताकि प्रत्येक कोने में वांछित मात्रा में सामग्री रखी जा सके। एक विशेष झुकने वाला मॉड्यूल आसन्न फ्लैंग्स में तेज कोनों और चिकनी त्रिज्या का संयोजन बनाता है, जो बाद के कोने के निर्माण के लिए "पूर्व-मोड़" विस्तार बनाता है। अंत में, एक कॉर्नरिंग टूल (उसी या किसी अन्य वर्कस्टेशन में एकीकृत) कोनों का निर्माण करता है।
एक बार स्वचालित उत्पादन लाइन स्थापित हो जाने के बाद, यह एक अचल स्मारक नहीं बनेगा। यह लेगो ईंटों से निर्माण करने जैसा है। साइटें जोड़ी जा सकती हैं, पुनर्व्यवस्थित की जा सकती हैं और पुनः डिज़ाइन की जा सकती हैं। मान लें कि असेंबली के एक हिस्से को पहले एक कोने पर सेकेंडरी वेल्डिंग की आवश्यकता होती है। विनिर्माण क्षमता में सुधार और लागत कम करने के लिए, इंजीनियरों ने वेल्ड को छोड़ दिया और रिवेटेड जोड़ों के साथ भागों को फिर से डिजाइन किया। इस मामले में, एक स्वचालित रिवेटिंग स्टेशन को फोल्ड लाइन में जोड़ा जा सकता है। और चूँकि लाइन मॉड्यूलर है, इसलिए इसे पूरी तरह से नष्ट करने की आवश्यकता नहीं है। यह एक बड़े संपूर्ण भाग में एक और लेगो टुकड़ा जोड़ने जैसा है।
यह सब स्वचालन को कम जोखिम भरा बनाता है। क्रम में दर्जनों विभिन्न भागों का उत्पादन करने के लिए डिज़ाइन की गई एक उत्पादन लाइन की कल्पना करें। यदि यह लाइन उत्पाद-विशिष्ट टूल का उपयोग करती है और उत्पाद लाइन बदलती है, तो लाइन की जटिलता को देखते हुए टूलींग की लागत बहुत अधिक हो सकती है।
लेकिन लचीले उपकरणों के साथ, नए उत्पादों के लिए कंपनियों को लेगो ईंटों को पुनर्व्यवस्थित करने की आवश्यकता हो सकती है। यहां कुछ ब्लॉक जोड़ें, अन्य को वहां पुनर्व्यवस्थित करें, और आप फिर से चला सकते हैं। बेशक, यह इतना आसान नहीं है, लेकिन उत्पादन लाइन को फिर से कॉन्फ़िगर करना कोई मुश्किल काम भी नहीं है।
लेगो सामान्य तौर पर ऑटोफ्लेक्स लाइनों के लिए एक उपयुक्त रूपक है, चाहे वे लॉट या सेट के साथ काम कर रहे हों। वे उत्पाद-विशिष्ट उपकरणों के साथ उत्पादन लाइन कास्टिंग प्रदर्शन स्तर प्राप्त करते हैं लेकिन बिना किसी उत्पाद-विशिष्ट उपकरण के।
संपूर्ण कारखाने बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए तैयार हैं, और उन्हें पूर्ण उत्पादन में बदलना आसान नहीं है। पूरे संयंत्र को पुनर्निर्धारित करने के लिए लंबे समय तक शटडाउन की आवश्यकता हो सकती है, जो उस संयंत्र के लिए महंगा है जो प्रति वर्ष सैकड़ों हजारों या लाखों इकाइयों का उत्पादन करता है।
हालाँकि, कुछ बड़े पैमाने पर शीट धातु झुकने के संचालन के लिए, विशेष रूप से नए स्लेट का उपयोग करने वाले नए संयंत्रों के लिए, किटों के आधार पर बड़ी मात्रा में निर्माण करना संभव हो गया है। सही आवेदन के लिए पुरस्कार बहुत बड़े हो सकते हैं। वास्तव में, एक यूरोपीय निर्माता ने लीड समय को 12 सप्ताह से घटाकर एक दिन कर दिया है।
इसका मतलब यह नहीं है कि मौजूदा संयंत्रों में बैच-टू-किट रूपांतरण का कोई मतलब नहीं है। आख़िरकार, लीड समय को हफ्तों से घटाकर घंटों करने से निवेश पर भारी रिटर्न मिलेगा। लेकिन कई व्यवसायों के लिए, यह कदम उठाने के लिए अग्रिम लागत बहुत अधिक हो सकती है। हालाँकि, नई या पूरी तरह से नई लाइनों के लिए, किट-आधारित उत्पादन आर्थिक अर्थ रखता है।
चावल। 4 इस संयुक्त झुकने वाली मशीन और रोल बनाने वाले मॉड्यूल में, शीट को पंच और डाई के बीच रखा और मोड़ा जा सकता है। रोलिंग मोड में, पंच और डाई को तैनात किया जाता है ताकि सामग्री को त्रिज्या बनाने के लिए धकेला जा सके।
किटों के आधार पर उच्च मात्रा वाली उत्पादन लाइन डिज़ाइन करते समय, फीडिंग विधि पर ध्यानपूर्वक विचार करें। झुकने वाली लाइनों को कॉइल से सीधे सामग्री स्वीकार करने के लिए डिज़ाइन किया जा सकता है। सामग्री को खोला जाएगा, चपटा किया जाएगा, लंबाई में काटा जाएगा और एक स्टैम्पिंग मॉड्यूल के माध्यम से पारित किया जाएगा और फिर एक ही उत्पाद या उत्पाद परिवार के लिए विशेष रूप से डिज़ाइन किए गए विभिन्न फॉर्मिंग मॉड्यूल के माध्यम से पारित किया जाएगा।
यह सब बहुत कुशल लगता है - और यह बैच प्रोसेसिंग के लिए है। हालाँकि, रोल बेंडिंग लाइन को किट उत्पादन में परिवर्तित करना अक्सर अव्यावहारिक होता है। भागों के एक अलग सेट को क्रमिक रूप से बनाने के लिए संभवतः अलग-अलग ग्रेड और मोटाई की सामग्री की आवश्यकता होगी, जिसके लिए स्पूल बदलने की आवश्यकता होगी। इसके परिणामस्वरूप 10 मिनट तक का डाउनटाइम हो सकता है - उच्च/निम्न बैच उत्पादन के लिए कम समय, लेकिन उच्च गति झुकने वाली लाइन के लिए बहुत अधिक समय।
एक समान विचार पारंपरिक स्टेकर पर लागू होता है, जहां एक सक्शन तंत्र अलग-अलग वर्कपीस को उठाता है और उन्हें स्टैम्पिंग और फॉर्मिंग लाइन में फीड करता है। उनके पास आम तौर पर केवल एक वर्कपीस आकार या शायद विभिन्न ज्यामिति के कई वर्कपीस के लिए जगह होती है।
अधिकांश किट-आधारित लचीले तारों के लिए, एक शेल्विंग प्रणाली सबसे उपयुक्त है। रैक टावर दर्जनों अलग-अलग आकार के वर्कपीस को स्टोर कर सकता है, जिन्हें आवश्यकतानुसार एक-एक करके उत्पादन लाइन में डाला जा सकता है।
स्वचालित किट-आधारित उत्पादन के लिए भी विश्वसनीय प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है, खासकर जब मोल्डिंग की बात आती है। जिसने भी शीट मेटल बेंडिंग के क्षेत्र में काम किया है वह जानता है कि शीट मेटल के गुण अलग-अलग होते हैं। मोटाई, साथ ही तन्य शक्ति और कठोरता, बहुत से भिन्न हो सकते हैं, जिनमें से सभी मोल्डिंग विशेषताओं को बदलते हैं।
तह रेखाओं के स्वचालित समूहन के साथ यह कोई बड़ी समस्या नहीं है। उत्पाद और उनसे जुड़ी उत्पादन लाइनें आमतौर पर सामग्रियों में भिन्नता की अनुमति देने के लिए डिज़ाइन की जाती हैं, इसलिए पूरा बैच विनिर्देश के भीतर होना चाहिए। लेकिन फिर, कभी-कभी सामग्री इस हद तक बदल जाती है कि रेखा इसकी भरपाई नहीं कर सकती। इन मामलों में, यदि आप 100 भागों को काट रहे हैं और आकार दे रहे हैं और कुछ हिस्से विनिर्देश से बाहर हैं, तो आप बस पांच भागों को फिर से चला सकते हैं और कुछ ही मिनटों में आपके पास अगले ऑपरेशन के लिए 100 हिस्से होंगे।
किट-आधारित स्वचालित बेंडिंग लाइन में, प्रत्येक भाग उत्तम होना चाहिए। उत्पादकता को अधिकतम करने के लिए, ये किट-आधारित उत्पादन लाइनें अत्यधिक संगठित तरीके से काम करती हैं। यदि एक उत्पादन लाइन को क्रम में चलाने के लिए डिज़ाइन किया गया है, मान लीजिए सात अलग-अलग खंड, तो स्वचालन उस क्रम में चलेगा, लाइन की शुरुआत से अंत तक। यदि भाग #7 ख़राब है, तो आप भाग #7 को दोबारा नहीं चला सकते क्योंकि स्वचालन उस एकल भाग को संभालने के लिए प्रोग्राम नहीं किया गया है। इसके बजाय, आपको लाइन को रोकना होगा और भाग संख्या 1 से शुरू करना होगा।
इसे रोकने के लिए, स्वचालित फोल्ड लाइन वास्तविक समय लेजर कोण माप का उपयोग करती है जो प्रत्येक फोल्ड कोण की तुरंत जांच करती है, जिससे मशीन को विसंगतियों को ठीक करने की अनुमति मिलती है।
यह गुणवत्ता जांच यह सुनिश्चित करने के लिए महत्वपूर्ण है कि उत्पादन लाइन किट आधारित प्रक्रिया का समर्थन करती है। जैसे-जैसे प्रक्रिया में सुधार होता है, किट-आधारित उत्पादन लाइन लीड समय को महीनों और हफ्तों से घटाकर घंटों या दिनों तक कम करके बहुत समय बचा सकती है।
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एंडी बिलमैन मैन्युफैक्चरिंग में अपने करियर, अराइज़ इंडस्ट्रियल के पीछे के विचारों,… के बारे में बात करने के लिए द फैब्रिकेटर पॉडकास्ट में शामिल हुए…